样品转批量交接SOP

样品确认后进入批量生产，最容易丢失的是样品阶段的细节经验。客户认可的是样品呈现出来的整体结果，但生产现场需要知道哪些做法必须复制，哪些只是试样时的临时处理，哪些差异在批量里可以接受。

交接前要把当前有效资料收齐。包括客户确认样、最终图纸、修改清单、封样照片、样品制作记录、材料批次、表面效果卡、包装要求和客户特别关注点。旧图纸、旧聊天记录和试样阶段的临时方案不能混进批量资料，否则现场会按错版本执行。

交接时先讲客户最在意的结果，再讲实现方法。比如客户关注颜色深浅、纹理方向、手工痕迹、安装尺寸、字样位置、包装展示或配件齐套，就要逐项说明样品是怎么做到的。样品制作中走过的弯路也要同步给生产和质检，尤其是返工原因、容易变形的位置、颜色不稳定的工序和包装容易压伤的部位。

工艺要把可复制条件写清楚。关键参数、工具夹具、材料限制、加工顺序、表面处理注意事项和保护方式，要能让批量岗位照着执行。样品阶段临时打磨、临时补色或单件手修出来的效果，如果不适合批量复制，要在批量前重新评估，不能默认照搬。

首件是样品转批量的第一道现场验证。首件要按批量条件制作，并对照样品拍整体、重点面和容易偏差的位置。生产、工艺和质检确认后，才能放开批量。首件通过不代表后续不用检查，批量过程中仍要巡检颜色、尺寸、纹理方向、配件和包装状态。

批量中发现与样品偏差时，先隔离再评审。材料批次变化、表面效果偏差、手工痕迹集中或包装方式变化，都要判断是否仍在客户确认范围内。需要客户确认的，不得等整批完成后再集中沟通。

交接记录要留下样品编号、批量订单、交接人员、必须复制点、允许差异、首件确认、异常处理和最终放行结论。同类订单后续返单时，可以参考这份记录，但仍要核对当前客户要求、材料批次和工艺版本是否已经变化。